中走丝线切割常见故障怎么处理

中走丝线切割断丝故障分析及排除方法
　　一：中走丝线切割断丝故障是线切割机床常见故障之一，造成这种的故障的因素较多，现分析如下：
　　刚开始切割工件即断丝产生的原因：

????? a、进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。

????? b、切割时，工作液没有正常喷出。

????? c、钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。

??????d、导论及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。

??????e、线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。f、工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。

　　排除措施：

????? a、刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件材料的厚薄，渐调整速度至合适位置。

??????b、排除工作液有没有正常喷出的故障。

??????c、尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。

????? d、如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般3~6个月更换一次）。

????? e、检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。

????? ?f、去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。

　　在切割过程中突然断丝产生原因：

????? a、贮丝筒换向时断丝的主要原因，贮丝筒换向时没有切换高频电源，致使钼丝烧断。

????? b、工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。

????? c、脉冲电源电参数选择不当。

????? d、工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。

??????e、导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。

??????f、钼丝质量不好，或已霉变发脆。

　　排除措施：

????? a、排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。

????? b、工件材料要求材质均匀，并经适当的热处理，使切割时不易变形，且切割率高，不易断丝。

??????c、合理选择脉冲电源的参数。

??????d、经常保持工作液的清洁，合理配置工作液。

??????e、调整导电块或挡丝棒位置。必要时可更换导电块或挡丝棒。f、更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。

　　二、中走丝线切割的其它一些断丝故障：
　　导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新高速导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。

　　在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决方法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。

　　工件切割完时跌落撞断电极丝，一般可在快切割时用磁铁吸住工件，防止跌落撞断电极丝。空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活，还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。

　　三、中走丝线切割加工工件精度较差：
　　线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动、窜动及窜动误差（允差轴向0.005mm，径向0.002mm），如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。

　　对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。

加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。

　　四、中走丝线切割加工工件表面粗糙度大：
　　1、导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。
　　2、喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理
　　3、工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除，应重新调整。
　　4、贮丝筒跳动超差，造成局部抖丝，应检查跳动量（允差0.2mm）。
　　5、电规准选择不当，应重新选择。
　　6、高频与高频电源的实际切割能力不相适应，重新选择高频电源开关数据。
　　7、工作液选择不当或太脏，更换工作液。
　　8、钼丝张紧不均或太松，重新调整钼丝松紧。