5点措施降低慢走丝线切割成本

慢走丝线切割和普通线切割相比，加工成本明显较高。这一方面是因为慢走丝线切割机床本身的价格较高，另一个很重要的原因是慢走丝线切割所用的电极丝是一次性的，走过一遍就作废了，而不能像普通线切割那样把电极丝反复使用。因此，在使用过程中要想降低加工成本，主要得从提高加工效率和节省电极丝这两方面入手。

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我们在实际工作中，从以下5个方面着手进行改进。

（1）降低走丝速度：这一项是降低成本最明显的措施。机床默认走丝速度是10——13m/min,照这样的走丝速度，一盘电极丝两三天就消耗完 （按10m/min计算，1h走丝600m,一盘电极丝18 500m,只能用30h.如果按12m/min计算，一盘丝只能用26h）。在实际工作中，我们把走丝速度降低到1.2——3m/min,一盘丝可用15——20天左右。不过这样做虽然省丝了，但带来一个问题，就是电极丝损耗较大，以至于割出的零件带有锥度（较长的工件两头尺寸能相差0.01mm）。好在慢走丝机床是能割锥度的，采用反向锥度补偿的办法可消除因电极丝损耗造成的尺寸误差。

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（2）增加放电脉冲数（ON值），降低限制电压（SV值）：我们以加工铝件为主，这样做明显地提高了加工效率。例如：我们加工的一种厚度为40的铝件，外协厂家加工一件耗时约2h,我们耗时不到40min;另外一种较薄的钢件割半圆孔，外协厂家加工一件耗时约12min,我们耗时4min.在走丝速度不变的情况下，由于切割时间短了，相应地消耗的丝也少了。不过随着进给速度的增加，工件表面粗糙度会相应地变差，断丝的几率也增加了。进给速度越快，表面质量越差（修光时仍是如此）。因此需要在效率和表面质量之间取得一个平衡，在保证工件表面质量的前提下降低成本。

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（3）优化走刀路径：对于一块板料上需要割出多个工件的情况，或者是需要精修的情况，不能完全按照机床上自动生成的程序来加工，否则存在走刀路径过长的问题。问题主要出在断丝后的空走部分的处理上。需要人工进行优化，减少走刀路径长度。

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（4）增加空走刀速度：在切割引入段、两处需切割部位之间都不可避免地需要空走刀。空走刀不进行切割，但也损耗电极丝。机床默认空走刀速度是5.5——7mm/min,在实际工作中我们将其提高到25mm/min,减少了走刀时间，从而提高了效率。

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（5）减少穿丝次数：机床每穿一次丝，就会浪费大约2m的电极丝。因此减少穿丝次数也能节省电极丝。但要割孔则穿丝是必需的，能减少穿丝次数的是既需割孔又需割外形的工件。按照通常的加工方法，割孔需穿一次丝，割外形又得穿一次丝，割一个零件就得穿两次丝。但如果这样考虑：第一件活先割孔，第二件活先割外形，下一件活再先割孔，这样割n件活需穿丝n+1次，基本上平均一件活穿一次丝，比常规加工方法少穿一次丝，从而节省了电极丝。

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以上措施在任务饱满的情况下每年可降低成本大约5万元。